Такой строительный материал как бетон пользуется в нашей стране достаточно большой популярностью. Это неудивительно, поскольку он обладает рядом эксплуатационных преимуществ:
Как следствие, бетонные конструкции стали использовать не только в качестве фундамента, но и при производстве монолитных изделий, а также железобетонных конструкций. В этом ракурсе особую роль играет лабораторное испытание бетона. От его результата зависит безопасность тех, кто этими строениями будет пользоваться.
Поскольку речь идет о возможных серьезных последствиях, напрямую угрожающих жизни и здоровью людей, все испытания бетона регламентируются законодательными актами, в том числе и ГОСТами. В частности, на сегодняшний день актуальны следующие стандарты:
Буквально сразу, после того, как было завершено производство товара, его подвергают лабораторным испытаниям. Проводится эта процедура в соответствии с ГОСТ 10181.1-81. При этом могут быть применены следующие методики:
Осадка конуса. В данном случае испытатели получают относительно достоверную информацию относительно консистенции товарного бетона. Данный показатель непосредственным образом влияет на правильность укладки материала. Процесс происходит следующим образом. В конусную форму заливают состав, а затем снимают ее. По отклонениям габаритов судят о качестве смеси.
Также должны проводиться так называемые испытания на уплотнение материала. По сути, жидкий раствор постепенно переливают из одной емкости в другую, с меньшими габаритными размерами, а потом и вовсе цилиндрическую. Путем несложных математических вычислений устанавливается плотность и объективный для данной партии коэффициент уплотнения.
Определение пластичности и параметров растекания.
Присутствие воздушных вкраплений в состав.
Бывают ситуации, когда определить качество хотят люди, ни то что не имеющие представления об испытаниях бетона в лабораторных условиях, но и сталкивающихся с этим, что называется, от случая к случаю. Понятно, что отправлять на изучение образцы никто не будет. Тем не менее, наши специалисты в Москве могут дать несколько дельных советов в данном направлении.
Понятно, что строительной организации или производителям железобетонных изделий однозначно верить результатам лаборатории производителя – занятие весьма сомнительное. Хотелось бы для полной уверенности провести определенные проверочные мероприятия силами собственной ОТК. Для этого предусмотрены методы испытания бетона после застывания.
Лабораторные испытания образцов
Основным параметром, который имеет принципиальное значение, более того, указывается в маркировке является прочность на сжатие. Именно этот параметр согласно ГОСТ 10180-2012 определяется при проведении лабораторных исследований.
Для этих целей изготавливают отдельные испытательные образцы. Согласно стандарта они могут быть двух типов:
Далее, после непосредственной заливки, до испытаний бетона образцы затвердевают в заданных условиях в течение определенного времени. Все требования в этом направлении прописаны нормативными документами и должны четко соблюдаться. Нельзя просто залить форму, поставить ее в угол, а через неделю-другую отправить в лабораторию. Нарушение технологического процесса производства образцов приведет к искажению отчетной информации.
Затем образцы помещаются под пресс, происходит разрушение при сжатии – поэтому методы названы разрушающими. В данном случае прочность является величиной прямо пропорциональной прилагаемому усилию до момента разрушения. Важно отметить, что это действительно практичный и, главное, очень точный метод.
Однако далеко не всегда испытание бетона может быть проведено подобным способом. Дело в том, что необходимо время, чтобы образец – кубик или цилиндр затвердели в рамках марочной прочности. Понятно, что строительные или производственные технологические процессы ждать столько не могут. Да и остальной материал за это время частично потеряет свои эксплуатационные характеристики.
По этой причине контрольные замеры производятся с применением косвенных, так называемых, неразрушающих методов (некоторые из них являются частично разрушающими).
Самым простым и эффективным способом, неразрушающим структуру материала, является испытание бетона ультразвуком. В приборе применяется классический Доплеровский эффект, основанный на изменении скорости ультразвуковых волн до и после прохождения монолита. Более того, современное оборудование весьма практично и удобно в применении. Оно выводит на экран всю необходимую информацию.
Спрашивается, почему тогда не использовать эти приборы повсеместно и отойти от практики разрушающих испытаний бетона? Дело в том, что погрешность слишком велика. И в ответственных случаях она может оказаться критической. Именно по этой причине старые, добрые, проверенные временем разрушающие методы с заливкой кубиков, параллелепипедов и цилиндров.
Определение прочности на сдавливание является основополагающим параметром при изучении конкретного материала. Однако существуют еще и другие факторы, которые могут иметь принципиальное значение.
Проверка прочности на растяжение и изгиб. Принцип с использованием пресса не меняется, только точки и направления приложения сил варьируется. В частности, используются продольные и консольные силы.
Задача проверки на морозостойкость заключается не в определении предельной отрицательной температуры, которую готов выдержать бетон, а установление количества циклов замораживания размораживания. По сути, это показывает, пусть и утрированно, сколько же может зим пережить конструкция?
